Общие сведения

Задача проектирования инструмента для обработки заданной поверхности детали неоднозначна, как и многие другие технические задачи. Можно спроектировать множество режущих инструментов, которые обеспечат обработку заданной поверхности.

Так, обычную круглую цилиндрическую поверхность можно обработать: проходным резцом на токарном станке; фасонным радиальным резцом призматическим или круглым; тангенциальным фасонным резцом при поступательном или вращательном движениях подачи; плоской либо круговой протяжкой при быстром вращении заготовки и медленном прямолинейно-поступательном либо вращательном движении инструмента; цилиндрической, угловой либо торцевой фрезой при быстром вращении инструмента и медленном вращении заготовки; цилиндрической, конической поверхностями либо торцевой плоскостью шлифовального круга и т. п. Нахождение множества возможных инструментов, предназначенных для обработки заданной детали, является важной задачей. Ее решение позволяет, анализируя возможное множество инструментов, находить их новые прогрессивные конструкции и выбирать наиболее целесообразные для конкретных производственных условий.

Выбирая из возможного множества инструментов наиболее целесообразный тип и разрабатывая его конструкцию, необходимо учитывать следующие основные требования, предъявляемые к режущему инструменту: инструмент должен обеспечивать обработку заданной поверхности детали е высокой производительностью труда, быть технологичным и дешевым, простым в эксплуатации. Повышение производительности обработки может быть получено за счет увеличения скорости резания, подачи, активной длины режущей кромки. История развития инструментального производства показывает, что основным путем повышения скоростей резания является применение прогрессивных инструментальных материалов. Так, переход от быстрорежущего инструмента к твердосплавному позволяет не только в несколько раз снизить машинное время обработки, но и экономить остродефицитный вольфрам. Повышение скорости резания может быть обеспечено также за счет выбора рациональных геометрических параметров режущей части, целесообразного распределения работы резания между отдельными участками режущих кромок, высокого качества изготовления инструмента, в частности уменьшения шероховатости передних и задних поверхностей, радиуса округления режущих кромок и т. п.


Повышению производительности труда способствует также применение удобных в эксплуатации режущих инструментов. Так, внедрение инструментов с неперетачиваемыми пластинами позволяет повысить производительность обработки до 10 %.

Возможности повышения производительности за счет повышения подачи ограничены, так как зачастую это ведет к недопустимому повышению шероховатости обработанной поверхности. Этот недостаток в некоторой мере можно уменьшить за счет применения инструментов с зачищающей режущей кромкой. Однако необходимо учитывать, что при увеличении подачи растут усилия резания, деформация технологической системы и снижается точность обработки.

Повышение активной длины режущих кромок является возможным путем повышения производительности, по которому идет практика металлообработки. Достигается это выбором рациональных схем срезания материала заготовки, применением новых инструментов, новых схем формообразования. Технологичность конструкции инструмента, как специфического изделия, в основном определяется выбором простых по форме передних и задних поверхностей, легко обрабатываемых на современном оборудовании. Процесс резания зависит от большого числа факторов и конструктору для того, чтобы создать эффективный инструмент в ряде случаев приходится разрабатывать несколько конструкций и выбирать лучший после испытания их в работе.

 

 

Смотрите также