Абразивные инструменты

К абразивным инструментам относятся шлифовальные круги, головки, бруски, сегменты, шкурки, порошки, пасты.

Шлифовальные круги являются самой распространенной группой абразивных инструментов. Они представляют собой тела вращения, состоящие из зерен абразивного материала, сцементированных связкой. Такой шлифовальный круг при обработке вращается вокруг своей оси с определенной скоростью резания. При обработке рабочая поверхность круга приводится в соприкосновение с поверхностью детали. В результате на поверхности детали будет сформирована линия (участок) ее касания с поверхностью круга. Чтобы образовать полно-  стью поверхность детали, схема обработки должна включать также движения скольжения поверхности детали «самой по себе».

Движение сближения круга и детали до их соприкосновения, а также скольжение поверхности детали «самой по себе» могут осуществляться различными комбинациями составляющих движений круга и заготовки. Так, при шлифовании наружной цилиндрической поверхности может использоваться способ обработки с продольной подачей (рис. 2.22, о), при котором движение поверхности детали «самой по себе» осуществляется за счет ее вращения вокруг своей оси и возвратно-поступательных движений вместе со столом станка.


Движение сближения круга и детали до требуемого положения создается перемещением круга к оси заготовки на небольшую величину по окончании каждого одинарного или двойного хода стола. В этом случае припуск снимается за несколько проходов. Шлифование с продольной подачей применяется при обработке относительно длинных деталей. Черновое круглое шлифование с продольной пода- чей производится по глубинному способу (рис. 2.22, б), при котором  весь припуск снимается за один-два прохода при увеличенной глубине резания и уменьшенной продольной подаче. В этом случае шлифовальному кругу придается при правке скошенный или ступенчатый про- филь. Глубинное шлифование применяют при обработке относи- тельио жестких деталей. Этот способ шлифования является более производительным, чем шлифование с продольной подачей.

Шлифование способом врезания (рис. 2.22, в) используется при об-  работке деталей небольшой длины. При этом способе наряду с вращением шлифовальный круг получает поперечное перемещение, приближаясь к оси заготовки. Заготовка только вращается вокруг своей оси. Ширина круга обычно принимается равной длине обработанной поверхности. Иногда для равномерности износа и лучшей чистоты поверхности круг получает возвратно-поступательное перемещение с небольшим ходом вдоль оси детали. Способ шлифования врезанием при г меняется часто в случаях, когда шлифуемая часть детали ограничена с двух сторон буртиками.

Ось шлифовального круга относительно зоны шлифования детали  занимает разнообразные положения. Каждому положению оси соот-  ветствует определенная форма круга, рабочая поверхность которого будет определяться как поверхность вращения, касающаяся поверхности детали.

 

 

Абразивные инструменты

 

 

 

Шлифовальные круги предназначены для обработки винтовой поверхности при различных расположениях оси инструмента: пальцевые (рис. 2.22, г) и дисковые (рис. 2.22; д) — для полной обработки одной впадины; чашечные (рис. 2.22, е), тарельчатые (рис. 2.22, ж) и кольцевые (рис. 2.22, и) — для обработки только одной стороны впадины; разнообразные, охватывающие круги,— для обработки одной стороны впадины или с обеих сторон. При охватывающем шлифовании, когда рабочей поверхностью круга является внутренняя поверхность отверстия, круг устанавливается в прочное металлическое кольцо. Металлическое кольцо охватывает круг по периферии, что повышает прочность конструкции и позволяет вести обработку с повышенными скоростями резания и соответственно более производительно.

 

 

Абразивные инструменты

 

 

Наряду с рассмотренными схемами шлифования находят применение схемы шлифования методом обкатки. Так, подобно обработке зубчатых колес червячными фрезами шлифование зубчатых колес производят абразивным эвольвентным червяком. Этот способ является производительным, но в силу относительно низкой стойкости инструмента он используется главным образом при шлифовании мелкомодульных колес и зуборезных инструментов: долбяков, шеверов. Основными характеристиками шлифовальных кругов являются: форма и размеры круга, материал зерна, зернистость, связка, твердость и структура.

В соответствии с разнообразными условиями работы шлифовальные круги изготовляются различных форм и размеров (рис. 2.23). Наиболее широкое применение имеют круги плоские прямого профиля (рис. 2.23, а), используемые для круглого наружного, внутреннего, бесцентрового и плоского шлифования. Отрезные работы и шлифование узких пазов производятся тонкими кругами — дисками (рис. 2.23, б). Для плоского шлифования торцом круга применяются круги- кольца, имеющие относительно большое отверстие и сравнительно тонкие стенки (рис. 2.23, в). Кругами этих форм могут выполняться все основные виды шлифования.

Большинство форм остальных кругов являются модификациями рассмотренных. Так, для увеличения прочности крепления кругов колец к планшайбе с помощью цементирующего вещества применяют круги с конусообразной выточкой (рис. 2.23, г). Более прочное крепление при небольшой толщине стенки круга-кольца достигается при использовании чашечных кругов, закрепляемых на шпинделе с помощью зажимных фланцев (рис. 2.23, д...л).

Для более надежного крепления круга прямого профиля во фланцах используют плоские круги с выточкой в виде ласточкина хвоста. В тех случаях, когда зажимные фланцы могут помешать подводке круга прямого профиля к шлифуемой зоне, для них с одной или двух сторон предусматривают выточки (рис. 2.23, е, ж). Для уменьшения зоны шлифования, что уменьшает тепловыделение и улучшает отвод стружки, при подрезке фланцев и буртиков на круглошлифовальных станках применяют круги плоские прямого профиля с коническими выточками на боковых поверхностях (рис. 2.23, и, к), а для плоского шлифования — круги, имеющие рифленую рабочую поверхность. В том случае, когда кругами-кольцами или чашками цилиндрическими невозможно подойти к обрабатываемой поверхности, как, например, при заточке фрез по передней поверхности, выбирают круги- чашки конические (рис. 2.23, л) или круги-тарелки (рис. 2.23, м...о). На кругах прямого профиля для аналогичных операций предусматривают конический профиль (рис. 2.2З, n...с).

Кроме рассмотренных кругов, используемых на различных операциях, применяются круги специального назначения, предназначенные для обработки определенных деталей и имеющие соответствующую им форму.

В некоторых случаях целесообразно применять сборные конструкции шлифовальных инструментов. Так, круги, состоящие из отдельных сегментов, которые закреплены тем или иным способом в головке, применяются при шлифовании плоскостей. При повреждении одного из сегментов он легко заменяется другим; при повреждении же части целого круга необходимо заменять весь круг.

Сборная конструкция шлифовальных инструментов облегчает также подвод смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания, а также отвод стружки и отработанных частиц круга. Для создания сборных конструкций шлифовальных инструментов используются шлифовальные сегменты и бруски.

Шлифовальные круги малых размеров (диаметром до 50 мм) называют шлифовальными головками, которые бывают цилиндрическими, угловыми, коническими, сводчатыми, шаровыми. Они закрепляются обычно на гибком валу и используются для зачистки фасонных поверхностей и снятия заусенцев.

Для понижения температуры в зоне шлифования и улучшения эксплуатационных характеристик обработанных поверхностей применяют круги, имеющие на рабочей поверхности ряд чередующихся выступов и впадин шириной от 2 до 45 мм. Они особенно целесообразны при шлифовании сталей, предрасположенных к образованию при- жогов и трещин. При шлифовании кругами с прерывистой рабочей поверхностью температура в зоне резания уменьшается в результате прерывания процесса резания, уменьшения интенсивности теплового источника и улучшения режущей способности круга. Кроме того, прерывистые круги, особенно с радиальным расположением впадин, имеют высокую вентилирующую способность и подают в зону резания мощную струю воздуха. Это способствует выдуванию стружки и уменьшению засаливания круга. Струя воздуха интенсифицирует также процесс окисления и сгорания стружки. При прерывистом шлифовании по сравнению с обычным силы резания снижаются на 20... 30 %. Для сохранения кромкостойкости твердость прерывистых кругов берется на 1...2 степени выше. Соединение абразивных зерен в целое тело производится с помощью связок, которые подразделяются на органические (бакелитовая, глифталевая и вулканитовая) и неорганические (керамическая, магнезиальная, силикатная).

Бакелитовая связка приготовляется на основе бакелита (искусственной смолы) и формалина. Круги на этой связке обладают высокой прочностью и упругостью, допускают большие окружные скорости. Бакелитовая связка оказывает полирующее действие, что уменьшает шероховатость поверхности; по сравнению с другими связками она меньше нагревает обрабатываемые изделия. Круги на бакелитовой связке недостаточно устойчивы против действия охлаждающих жидкостей, особенно содержащих щелочи. Они имеют малую пористость, что затрудняет удаление стружки. При повышенных температурах (200... 250°) прочность рассматриваемой связки и сила ее сцепления с абразивными зернами падает, что ускоряет износ круга. Бакелитовая связка бывает трех основных видов: жидкий бакелит Б1, пульвербакелит Б2 и БЗ. Круги на бакелитовой связке применяются при плоском шлифовании торцом круга, отрезке заготовок и прорезке пазов, отделочном шлифовании мелкозернистыми абразивными инструментами.

Глифталевая связка ГФ применяется для изготовления шлифовальных кругов, предназначенных для отделочного шлифования деталей из закаленных сталей. Глифталь — это синтетическая смола из глицерина и фталевого ангидрида. Круги на глифталевой связке обладают повышенной упругостью.

Вулканитовая связка состоит из искусственного каучука с вулканизирующими добавками. Абразивные инструменты на вулканитовой связке имеют большую упругость и плотность, обладают повышенным полирующим действием по сравнению с инструментами на бакелитовой связке, но они менее прочны и теплостойки.

Керамическая связка является самой распространенной. На керамической связке можно получить круги почти для всех видов шлифования. Эта связка огнеупорна, водостойка, обладает химической стойкостью, имеет относительно высокую прочность. Инструменты на керамической связке чувствительны к ударам и изгибающим нагрузкам и поэтому не могут использоваться при обрезке и прорезке узких пазов.

Керамическую связку приготовляют из огнеупорной глины, полевого шпата, кварца, талька, мела, жидкого стекла и других веществ, взятых в определенных пропорциях. Керамические связки разделяются на плавящиеся (стекловидные) и спекающиеся (фарфоровидные). Первые используются при изготовлении электро корундовых кругов, а вторые — кругов из карбида кремния.

Магнезиальная связка (М) приготовляется из магнезита и хлористого магния. Шлифовальные круги на этой связке гигроскопичны, имеют повышенный износ, нестойкий профиль, но работают с относительно, небольшим нагревом шлифуемой поверхности. Они применяются ограниченно: для плоского шлифования, заточки бритв и т. п.

Силикатная связка (С) приготовляется из жидкого стекла, глины, мела и т. п. Инструменты на этой связке работают с малым нагревом деталей и имеют преимущества при тех операциях, где нагрев деталей недопустим. Эта связка используется ред^о. Предложено в качестве связки использовать также воду или другую соответствующим образом подобранную жидкость. Изготовление кругов в этом случае производится замораживанием воды вместе с абразивными зернами.

Сопротивляемость связки вырыванию абразивных зерен с поверхности круга под действием внешних сил характеризуется твердостью шлифовального круга. По твердости абразивные инструменты разделяются на весьма мягкие ВМ (номер твердости 0,1), мягкие М (2, 3, 4), среднемягкие (5,6), средние С (7,8), среднетвердые СТ (9, 10, И), твердые Т (12, 13), весьма твердые ВТ (14, 15), чрезвычайно твердые ЧТ (16, 17). Круг относится к мягким, если его зерна относительно легко вырываются из связки, и, наоборот, к твердым, если зерна прочно удерживаются связкой. Цифры 1, 2, 3 в обозначении номера твердости характеризуют твердость в порядке ее возрастания. Твердость абразивных инструментов зависит от количества и качества связки, вида абразивного материала, степени шероховатости и конфигурации абразивных зерен и технологического процесса изготовления...

Правильный выбор круга по твердости имеет огромное значение для его работоспособности. Если выбран слишком твердый круг, будут возникать прижоги шлифуемой поверхности и засаливание круга, так как в этом случае затупившиеся зерна, несмотря на возросшие усилия резания, воздействующие на них, будут удерживаться на поверхности круга. При слишком мягком круге происходит осыпание еще работоспособных зерен и круг быстро теряет свой профиль.

При подборе кругов по твердости следует учитывать, что при шлифовании мягких материалов абразивные зерна незначительно изнашиваются; в этих случаях применяются более твердые круги. При обработке твердых и закаленных материалов берут круги на 1...2 степени мягче. Исключение составляют такие очень вязкие и мягкие материалы, как свинец, медь и латунь, для обработки которых следует применять мягкие круги, так как вязкая стружка быстро заполняет поры твердого круга и он засаливается. При обдирочных работах, когда снимаются большие припуски (особенно при шлифовании черной поверхности) применяются круги большей твердости, чем при чистовых операциях.

При шлифовании одной и той же стали мелкозернистые круги должны быть более мягкими, чем крупнозернистые, так как у последних на каждое зерно приходится относительно большая нагрузка. Важно при выборе твердости круга учитывать состояние станка. Если обработка производится на изношенном станке, необходимо выбирать круг с повышенной твердостью. Твердость кругов должна понижаться с увеличением площади зоны шлифования, с уменьшением разницы между диаметрами круга и заготовки, с повышением скорости резания и подачи, жесткости и виброустойчивости станков. Основные шлифовальные операции производятся кругами, твердость которых лежит в пределах от мягких до среднетвердых.

Количественное соотношение в круге зерен, связки и пор характеризует структуру круга. Структура определяет число режущих зерен, приходящихся на единицу рабочей площади круга, а также число и размер пор между зернами. Принято обозначать "структуры номерами. Чем меньше номер структуры, тем больше плотность расположения зерен. В структуре № 1 объемное содержание зерна составляет 60 %. Каждый последующий номер структуры имеет объемное содержание зерен на 2 % меньше предыдущего номера. Структуры № 0...4 относят к плотным. Они имеют наиболее высокое содержание абразивных зерен. Структуры № 5...8 включительно называют среднеплотными, а — № 9... 12 — открытыми. Бывают и более высокие номера структур у высоко пор истых кругов. Открытая структура обеспечивает большое расстояние между абразивными зернами, лучший отвод стружки и позволяет работать на повышенных режимах. Однако круги открытой структуры обладают меньшей прочностью. Следует выбирать круги с меньшим номером структуры при увеличении твердости обрабатываемого материала, при переходе от грубой к чистовой обработке. Для обычных работ рекомендуется применять круги со структурой № 5...8.

В процессе шлифования круг периодически правится для удаления затупившихся зерен и сохранения требуемой формы профиля. Правка производится алмазами, закрепленными в специальные оправки, алмазными карандашами, состоящими из алмазных зерен и металлической связки, кругами из карбида кремния, твердосплавными дисками либо чугунными и стальными гофрированными дисками.

Крепление кругов на станках, за исключением кольцевых, состоит в том, что круг своим отверстием надевается с зазором на цилиндрическую посадочную часть и зажимается между фланцами или другими деталями с помощью гаек или винтов. Между кругом и фланцами помещают прокладку из эластичного материала для более равномерного распределения давления по поверхности соприкосновения.

Алмазные круги состоят из корпуса и алмазоносного слоя, закрепленного на нем. Корпус круга изготовляют из стали 45 или СтЗ, алюминиевого сплава АК6, алюмобакелитового пресс-порошка и керамики. Алмазоносный слой состоит из алмазов, связки и наполнителя. Толщина алмазоносного слоя у большинства кругов находится в пределах 1,5...3,0 мм. В некоторых случаях у больших инструментов толщина алмазоносного слоя повышается до 5 мм и более. Ширина алмазоносного слоя зависит от условий работы круга и может колебаться в значительных пределах.

Для изготовления алмазно-абразивного инструмента применяются в основном органическая, металлическая и керамическая связки.

Роль связующего вещества у кругов на органической связке выполняют фенолформальдегидные смолы и различные наполнители. В качестве наполнителя используются абразивные материалы, металлические порошки и более сложные композиции. Чтобы исключить влияние наполнителя на чистоту обработанной поверхности, его зернистость выбирают на 2...3 степени мельче зернистости алмазного порошка. В зависимости от наполнителя различают несколько марок органических связок: Б1—с карбидом бора, Б2 — с железным порошком, БЗ — с электрокорундом белым, Б4 — с карбидом кремния зеленым, Т02 и Б156 — с медным и оловянным порошками, карбидом бора и др. Наполнитель влияет на физико-механические свойства алмазного слоя — прочность, теплостойкость, износоетойкость; он создает прочную и жесткую опору для алмазных зерен. Алмазные круги на органической связке с наполнителем из железного порошка являются более стойкими, чем круги с наполнителями из карбида бора. Это объясняется тем, что железный порошок, обладая способностью деформироваться, создает максимальный поверхностный контакт с алмазными зернами, в результате чего алмазы лучше удерживаются в связке.

Круги на органической связке обладают хорошими режущими свойствами, обеспечивают высокую чистоту обработанной поверхности, более низкие температуры и силы резания, чем круги на других связках.

Однако алмазоносный слой у этих кругов менее прочный. Поэтому инструменты на этой связке имеют повышенный расход алмазов и применяются в основном на чистовых операциях.

Металлическая связка применяется в кругах, предназначенных для предварительного и фасонного шлифования. Металлические связки могут быть на медно-оловянной, железо никелевой, вольфрамокобальтовой и других основах. Наиболее распространены металлические связки Ml и М5.

Связка Ml состоит из 80 % меди и 20 % олова, а связка М5 имеет цинково-алюминиевую основу. Круги на металлической связке обладают высокой износоустойчивостью, прочно удерживают алмазные зерна, но быстро засаливаются и, как правило, работают с охлаждением. Круги на связках М013 и МС6 обладают меньшей склонностью к засаливанию, допускают обработку твердого сплава без охлаждения.

Круги на керамической связке К1 и К5 в основном предназначены для одновременной обработки твердого сплава и стальной державки, а также для обработки некоторых высоколегированных сплавов.

Эффективность работы алмазными кругами определяется концентрацией алмазов, т. е. количеством алмазного зерна в одном кубическом миллиметре алмазоносного слоя. Круги бывают 25, 50, 100, 150 и 200 %-й концентрации. Концентрацию считают 100 %-й, если в одном кубическом сантиметре алмазоносного слоя содержится 0,878 мг алмаза, или 4,39 кар.

При 100 %-й концентрации алмазный порошок фактически занимает только 25 % объема круга, а 75 % приходятся на долю связки с наполнителем и порошком.

Наиболее распространены круги 50, 100 и 150 %-й концентрации. С увеличением концентрации повышаются стойкость кругов и способность сохранять первоначальную форму.

Зернистость алмазных кругов выбирается в зависимости от вида обработки и требуемой чистоты поверхности. С увеличением зернистости повышается производительность обработки, снижается расход алмазов, но повышается шероховатость обработанной поверхности.

Для предварительного шлифования выбирают алмазные круги зернистостью 63/50...50/40, чистового — 40/28... 14/10.

Перспективным является применение алмазных кругов с ориентированными и равномерно расположенными алмазными зернами в круге, что позволяет, по сравнению с хаотическим расположением зерен, улучшить условия шлифования и соответственно повысить стойкость инструмента. Ориентация алмазных зерен, которые вначале закрепляются на рабочей поверхности инструмента синтетическим клеем, производится в электрическом поле.

Алмазоносный слой прочно соединяется с корпусом путем совместного прессования корпуса и алмазоносного слоя, приклеивания алмазоносного слоя синтетическим клеем, напрессовывания технологического кольца, имеющего алмазоносный слой.

Алмазные шлифовальные круги по форме аналогичны абразивным кругам из Электр о корунда и карбида кремния. Они могут быть плоские прямого профиля (обозначение — 1А1), плоские с одной или двумя выточками 6А2, 9АЗ, чашечные круги конические с углом 45° (12А2-45), тарельчатые круги 2А-20 и др.

Фасонные алмазные круги могут быть получены путем прессования в фасонных пресс-формах и спекания. Пластическим деформированием алмазоносного слоя в ненагретом состоянии могут быть получены такие фасонные алмазные круги, как многониточные круги для резьбо- шлифования. Формирование профиля этих кругов производится методом накатывания роликами алмазных кругов прямого профиля.

Прогрессивным процессом обработки деталей абразивным инструментом является ленточное шлифование. К основным преимуществам этого процесса относятся: высокая производительность из-за большой режущей поверхности, легкая приспосабливаемость к условиям обработки, обеспечение достаточно высокой точности и чистоты, относительная простота конструкции станков, отсутствие необходимости в балансировке и правке лент, возможность их быстрой и легкой замены, обеспечение более равномерной отделки поверхности с приложением меньшего усилия и меньшей опасности прижогов обрабатываемой поверхности по сравнению с обработкой кругами.

Ленты, обладая большой эластичностью, позволяют успешно обрабатывать разнообразные поверхности, в том числе сложные криво-, линейные поверхности с образующими переменного вида.

Абразивные ленты изготовляют из шлифовальной шкурки разрезанием на полосы требуемой ширины и склеиванием концов либо нанесением клея и абразивных зерен на бесконечную тканевую, бумажную или другую основу.

Для обработки абразивными лентами создано большое количество разнообразных станков. При ленточном шлифовании натянутая между шкивами бесконечная лента движется с большой скоростью, соответствующей принятой скорости резания, а обрабатываемая заготовка 2 получает те или иные движения подачи в зависимости от вида шлифования. В месте контакта с заготовкой лента 1 поддерживается роликом плитой (рис. 2.22, к) или копиром, воспринимающими усилия прижима детали к рабочей поверхности ленты. Выпускаются также станки, у которых шлифовальная лента соприкасается с заготовкой на свободной ветви в зоне, расположенной между ведущим и натяжным шкивами. Ленточное шлифование используется для очень большого диапазона размеров деталей: можно вести внутреннее шлифование отверстий в трубах длиной в несколько метров, В этом случае абразивная лента вводится в обрабатываемое отверстие, затем сшивается или склеивается. Полученная таким образом бесконечная лента, одна ветвь которой располагается в обрабатываемом отверстии, натянутая на ведущий и натяжной шкивы, перемещается относительно заготовки, благодаря чему создается определенная скорость резания. Чтобы обработать всю поверхность отверстия, заготовке сообщают вращение вокруг оси отверстия. Прижим ленты к обрабатываемой поверхности осуществляется с помощью контактного ролика, закрепленного на штоке и передвигающегося возвратно-поступательно внутри отверстия. Ленточное шлифование позволяет вести обработку фасонных поверхностей.

Для обработки фасонных поверхностей методом копирования используются фасонные контактные плиты, рабочая поверхность которых является копией поверхности детали. Находит применение также ленточное шлифование методом обкатки.

В технике находит применение также обработка незакрепленными абразивными зернами всевозможных деталей, в частности гидроабра- зивная обработка, вибрационная обработка деталей в абразивной среде и т. п.

Сущность процессов гидроабразивной обработки состоит в том, что струя жидкости, включающая абразивные зерна, направляется на обрабатываемую поверхность детали. При ударе о поверхность заготовки абразивные зерна снимают с нее частицы материала и таким образом формируют ее поверхность. Так можно обрабатывать детали, имеющие сложную конфигурацию. Обработка фасонных поверхностей закрытого типа, глубоких и особенно профильных отверстий может осуществляться способом гидроабразивной прокачки. В этом случае жидкость, насыщенная абразивным порошком, подается под давлением к рабочему месту и, проходя по каналам заготовки, обрабатывает их поверхности.

Для деталей типа рабочих колес центробежных насосов целесообразно применять способ гидроабразивной обработки, при котором обрабатываемая заготовка погружается в бак с абразивной суспензией и приводится во вращение с большой скоростью. При вращении колесо засасывает суспензию, которая, проходя по каналам колеса, производит их обработку.

Вибрационная обработка в абразивной среде представляет собой механический или химико-механический процесс съема мельчайших частиц материала о обрабатываемой поверхности частицами рабочей среды. При обработке заготовки загружаются в камеру, заполненную рабочей средой. В зависимости от назначения выполняемой операции состав рабочей среды может быть различным. Основную роль в рассматриваемом процессе выполняют абразивные материалы, такие как электрокорунд, карбид кремния и др.

Кроме абразивных материалов в состав рабочей среды входят наполнители: стальная и чугунная дробь, звездочки, рубленая проволока, стальные шлифовальные шарики, древесная крошка и т. п. В качестве жидкости используются водные растворы химических соединений с различными добавками, обладающие травящими, блескообразующими и другими свойствами. Смонтированной на пружинах рабочей камере, заполненной средой и заготовками, сообщаются определенные вибрации и таким путем обеспечивается колебание всей загруженной массы. В результате частицы рабочей среды наносят удары по обрабатываемой поверхности и производят микрорезание. Обработка может протекать всухую или с подачей жидкого раствора.

Наряду с обработкой свободно загруженных деталей вибрационная отделка может происходить при закрепленных деталях, которым сообщаются принудительные дополнительные движения, способствующие повышению интенсивности и точности обработки.

Виброобработка позволяет осуществлять такие операции, как очистка литья, снятие заусенцев, скругление острых кромок, декоративное полирование и т. п.

Для доводки и полирования поверхностей деталей с целью повышения точности и улучшения их качества применяются абразивные пасты. Абразивные пасты представляют собой смеси абразивных материалов с различными наполнителями. Они могут быть жидкие, мазеобразные и твердые. При доводке пасты наносятся на специальный инструмент — притир, которому сообщают перемещение относительно обрабатываемой поверхности с одновременным его прижимом к ней с давлением 0,15...0,2 МПа.

Притиры изготовляются из чугуна, стали, меди, бронзы, стекла и других материалов. Их рабочие поверхности выполняются сопряженными с обработанными поверхностями деталей. Так, при обработке отверстий притир выполняется в виде стержня, а при обработке плоскостей — в виде плиты или вращающегося диска.

 

 

Смотрите также