Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

Две схемы формообразования третьего класса используются при обработке цилиндрических зубчатых колес, при которых относительное движение колеса и инструмента может быть представлено как качение со скольжением цилиндра по плоскости и как качение со скольжением гиперболоида по гиперболоиду. При качении со скольжением цилиндра, связанного с обрабатываемым колесом, по плоскости, связанной с инструментом, как огибающая поверхности детали Д образуется исходная инструментальная поверхность в форме зуборезной рейки. На рассматриваемой схеме формообразования основан процесс шевингования зубчатых колес с помощью шевер-рейки.

Шевер-рейка представляет собой зуборезную рейку, сопряженную с обрабатываемым колесом, на боковой поверхности зубьев которой прорезаны стружечные канавки (рис. 15.33). При шевинговании обрабатываемое колесо на оправке устанавливается свободно в центрах и вводится в зацепление с шевер-рейкой, которая закреплена на столе станка и движется возвратно-поступательно. Для последовательного удаления припуска периодически осуществляется подача, т. е. приближение оси заготовки к шевер-рейке на величину 0,025...0,080 мм. Для прямозубых зубчатых колес применяют рейку с наклонными зубьями, а для косозубых — рейку с прямыми зубьями.

В результате возвратно-поступательного движения заготовка относительно шевер-рейки за один ход перемещается из положения А в положение В. Это перемещение можно рассматривать как совокупность перемещения АС, при котором начальный цилиндр колеса катится без скольжения по начальной плоскости шевер-рейки, и перемещения СВ, при котором происходит скольжение зубьев шевер-рейки вдоль зубьев обрабатываемого колеса. Скорость перемещения в направлении СВ является скоростью резания. Ее величина зависит от принятого угла наклона зубьев шевер-рейки. Чем больше этот угол, тем больше и скорость резания, тем интенсивнее идет обработка, но при этом снижается качество поверхности. Для прямозубых колес угол наклона зубьев шевер-рейки принимают равным 20...25°.


Шевер-рейка состоит из отдельных зубьев,смонтированных на плите. На боковых поверхностях зубьев прорезаются стружечные канавки шириной 0,8...1,0 мм, глубиной 1,0 мм, с шагом 1,6 - 2,0 мм, образующие режущие кромки.

Длина шевер-рейки выбирается из условия обработки всех зубьев колеса:

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Число зубьев шевер-рейки берется на 2 зуба больше числа зубьев г обрабатываемого зубчатого колеса. Ширина шевер-рейки берется в

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

1..4 раза больше ширины заготовки, что позволяет за счет периодических перемещений заготовки поперек рейки увеличивать срок службы инструмента.

Шевер-рейки не получили распространения на отечественных заводах из-за сложности их изготовления и монтажа. Наиболее общая схема формообразования является результатом двух взаимосвязанных вращений вокруг скрещивающихся осей детали и инструмента. В этом случае движение поверхности детали Д относительно инструмента будет мгновенным винтовым движением. Его можно представить как качение со скольжением гиперболоида, связанного с деталью, по гиперболоиду, связанному с инструментом. При движении поверхности детали Д относительно инструмента она будет занимать ряд последовательных положений, огибающая к которым будет исходной поверх- ностью (рис. 15.34, а). Такая сложная поверхность напоминает гло- боидный червяк, который имеет линейный контакт с поверхностью детали. Подобная инструментальная поверхность и ее возможности в полной мере не исследованы. На базе этой поверхности возможно проектирование червячных фрез определенной установки. Однако в силу сложности конструкции они не получили применения на практике. При большом передаточном отношении исходная инструментальная поверхность является сложной поверхностью многозубого колеса. В отличие от обычных колес винтовой передачи рассматриваемое исходное колесо имеет линейный контакт с поверхностью детали. На базе такой поверхности разработан метод зуботочения зубчатых колес. По сравнению с зубофрезерованием зуботочение позволяет повысить производительность обработки в 2,5...3 раза и стойкость инструмента до трех раз. К недостаткам зуботочения относится сложность конструкции инструмента.

Чтобы образовать исходную поверхность с точечным контактом, сообщим рассмотренной исходной поверхности с линейным контактом вращение вокруг оси СЕ (рис. 15.34, б). Тогда будет образована исходная инструментальная поверхность вращения с точечным контактом с поверхностью детали. Превратив тело, ограниченное этой поверхностью, в инструмент, можно спроектировать шлифовальный круг или фасонную дисковую фрезу для обработки зубчатых колес методом обкатки. При обработке зубчатых колес таким инструментом заготовка вращается вокруг своей оси, а инструмент вокруг оси АВ. Эти два вращения кинематически связаны друг с другом. За один оборот инструмента заготовка поворачивается на один зуб. Чтобы обработать зубья на их полную длину, поверхности детали относительно инструмента сообщают движение подачи, которое сводится к ее скольжению «самой по себе». При большом диаметре инструмента движение подачи можно не вводить. Оптимальная скорость резания обеспечивается вращением инструмента вокруг оси СЕ, что приводит к скольжению исходной поверхности «самой по себе». Это движение может не иметь жесткой кинематической связи с другими движениями. Опыты показали, что по сравнению с обработкой червячными фрезами рассматриваемый способ обеспечивает более высокую (в 1,5...1,7 раза) производительность зубонарезания. Он отличается простотой используемого инструмента, но более сложной кинематикой станка.

Исходную инструментальную поверхность с точечным контактом можно образовать, сообщив системе xyz, не связанной ни с заготовкой, ни с инструментом, прямолинейно-поступательное равномерное движение со скоростью v, перпендикулярной к оси колеса (рис. 15.34, в). Тогда движение поверхности детали Д относительно системы xyz будет качением без скольжения начального цилиндра детали по начальной плоскости, связанной с системой xyz. Вспомогательная производящая поверхность Т в этом случае станет поверхностью зуборезной рейки, сопряженной с поверхностью зубьев обрабатываемого колеса. Если изменять скорость v, то изменяется и радиус rН.0 начального цилиндра детали

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Как было показано при рассмотрении зуборезных гребенок, изменение радиуса начальной окружности детали приводит к изменению профиля сопряженной рейки. Угол профиля рейки равен углу давления эвольвенты зуба, измеренному в точке профиля, которая расположена на начальной окружности радиуса rН.0. Шаг зубьев рейки, измеренный вдоль средней линии, равен шагу зубьев колеса, измеренному на начальной окружности. Используя эти сопряженные рейки, спроектируем различные червячные фрезы для обработки заданного зубчатого колеса.

Движение рейки Т относительно инструмента складывается из вращения инструмента вокруг своей оси и поступательного движения рейки Т со скоростью v. Поступательное движение со скоростью v разложим на два движения (рис. 15.35):
 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Скорость v0 направим вдоль оси АВ инструмента, а скорость vT—по образующей рейки Т. При определении исходной инструментальной поверхности И как огибающей рейки Т при ее движении относительно инструмента движение со скоростью vT можно не учитывать. Оно приводит к скольжению рейки Т «самой по себе». Поэтому движение рейки Т относительно инструмента будет винтовым движением с осью АВ. Параметр этого движения

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Если проектируется однозаходная червячная фреза, то ее одному обороту соответствует поворот заготовки на один зуб. Тогда

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Если шаг зубьев на начальной окружности обрабатываемого колеса равен пm, то параметр винтового движения

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

В результате винтового движения боковых плоскостей зубьев рейки Т относительно инструмента создается огибающая исходная инструментальная поверхность. Как было показано ранее, это эволь- вентная винтовая поверхность, радиус rои основного цилиндра которой

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для нахождения угла ψ в системе координат хуг запишем единичный вектор нормали N к боковой плоскости Q зуба рейки:

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Тогда радиус основного цилиндра исходной эвольвентной винтовой поверхности червячной фрезы

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

 Если шаг зубьев на начальной окружности обрабатываемого колеса равен пm, то

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Шаг эвольвентной винтовой поверхности исходного червяка, измеренный вдоль оси фрезы,

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Шаг по нормали РН.О, измеренный на развертке основного цилиндра эвольвентного червяка,

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Таким образом, с заданным зубчатым колесом могут быть сопряжены многие исходные эвольвентные червяки. Общим для всех исходных эвольвентных червяков будет шаг по нормали, измеренный на развертке основного цилиндра червяка, равный шагу зубьев обрабатываемого колеса, измеренному на основной окружности. На базе этих исходных эвольвентных червяков можно спроектировать разнообразные червячные фрезы с различными углами профиля исходной рейки Т и углами β установки оси фрезы.

Может иметь место такой случай, когда ось заготовки располагается между осью инструмента и зоной его контакта с ней. Тогда исходная инструментальная поверхность будет внутренней поверхностью червяка (рис. 15.34, г). На базе таких поверхностей могут быть спроектированы разнообразные охватывающие червячные фрезы, предназначенные для обработки заданного цилиндрического зубчатого колеса. Они формируют бочкообразные зубья в силу того, что контакт исходной поверхности и поверхности детали внутренний. Величину бочкообразности можно изменять за счет изменения размеров инструмента. Подобные конструкции не исследованы и неопробированы. При образовании исходной инструментальной поверхности системе xyz сообщим прямолинейно-поступательное движение со ско-
ростью v, направленной под углом е к проекции оси инструмента (рис. 15.34, д) на плоскость, перпендикулярную к оси колеса. Вспомогательная производящая по-
верхность Т зуборезной рейки будет такой же, как и на рис. 15.34, в. Располагается она наклонно по отношению к оси инструмента. Поступательное движение рейки
Т со скоростью v разложим на два движения (рис. 15.36):

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Вектор скорости v2 = ME направим параллельно оси инструмента АВ, а вектор скорости vl = СМ — в боковой плоскости П зуба рейки Т. Движение со скоростью приводит к перемещению плоскости Я «самой по себе». Поэтому при определении огибающей его можно не учитывать. По построению модуль скорости

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Таким образом, можно считать, что плоскость П совершает винтовое движение, осью которого является ось инструмента. Тогда параметр этого движения

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

В результате винтового движения боковых плоскостей зубьев рейки Т относительно инструмента создается огибающая исходная инстру-

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

ментальная поверхность. Как было показано ранее, это эвольвентная винтовая поверхность. Плоскости, соответствующие вершинам и впадинам зубьев рейки, в результате движения относительно инструмента образуют круговые конические поверхности, ось которых совпадает с осью инструмента.

Меняя межосевое расстояние, направление и величину скорости v, образуем различные исходные инструментальные поверхности и на их базе спроектируем разнообразные конические червячные фрезы или шлифовальные круги для обработки цилиндрических зубчатых колес. Допустимые пределы изменений рассматриваемых параметров следует определять с учетом условий формообразования, исходя из необходимости обработки заданных зубчатых колес q требуемой точностью.

Конические червячные зуборезные фрезы подобно цилиндрическим также не являются инструментами постоянной установки. В процессе обработки зубчатых колес их можно периодически передвигать вдоль своей оси при одновременном изменении межосевого расстояния. Применение конических червячных фрез позволяет более равномерно распределить нагрузку между зубьями фрезы, особенно при обработке зубчатых колес с большим числом зубьев.

Аналогично цилиндрическим фрезам при проектировании червячных конических фрез ось ее и ось заготовки можно расположить по одну сторону от зоны контакта исходной поверхности и поверхности детали. Тогда исходная поверхность будет внутренней поверхностью конического червяка. На базе такой поверхности можно спроектировать охватывающие конические червячные фрезы, предназначенные для обработки цилиндрических зубчатых колес.

Из рассмотренных возможных инструментов, предназначенных для обработки цилиндрических зубчатых колес, широкое распространение в практике получили цилиндрические червячные зуборезные фрезы (рис. 15.37). Червячная фреза представляет собой исходный эвольвентный червяк, сопряженный с обрабатываемым зубчатым колесом, превращенный в режущий инструмент путем прорезания стружечных канавок и затылования зубьев.

Превращая исходный эвольвентный червяк в режущий инструмент, получим червячную зуборезную фрезу. Однако червячные фрезы, спроектированные на базе теоретически точного исходного эвольвент- ного червяка, технологически трудно осуществимы. Поэтому при проектировании червячных зуборезных фрез заменяют исходный эвольвентный червяк конволютным, червяком с прямолинейным про- филем в нормальном сечении или архимедовым червяком.

Конволютный червяк имеет прямолинейный трапециевидный профиль в нормальном сечении. Нормальное сечение проводится перпендикулярно к винтовой линии, лежащей на среднем цилиндре и проходящей через середину впадины резьбы исходного червяка.

Размеры профиля исходного червяка в нормальном сечении обычно при проектировании фрез принимаются равными размерам прямозубой рейки, сопряженной с нарезаемыми зубчатыми колесами.

Поскольку в процессе обработки происходит беззазорное зацепление инструмента и обрабатываемого колеса во впадине зубьев, высота головки зуба фрезы

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Высота ножки инструментальной рейки

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Благодаря такой высоте ножки в зонах вершин обрабатываемых зубьев создается радиальный зазор, т. е. наружная поверхность зубчатого колеса, соответствующая окружности выступов, не обрабатывается зуборезным инструментом. Высота профиля зуба фрезы

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для получения боковых зазоров в передаче толщину зуба инструментальной рейки на средней линии определяют по формуле

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Величина ∆Sn колеблется от 0,1 до 0,46 мм для модулей инструментальных реек от 1,00 до 25 мм.

Для инструментов, предназначенных для предварительного нарезания зубчатых колес, толщину зуба Sn0 уменьшают на величину, соответствующую припуску на последующую чистовую обработку зубьев. Образование фланкированных зубчатых колес производится за счет утолщения ножки зуба. Радиусы закруглений головки и ножки зубьев: ра0 = 0,25 т и рf0 = 0,3т.

У фрез с m>5 для лучшего выхода шлифовального круга при за- тыловании профиля во впадине делаются канавки. Обычно принимается угол профиля αп0 = 20°, а шаг Рт = пт. В некоторых случаях для обработки заданного зубчатого колеса проектируют специальные фрезы с уменьшенной величиной угла профиля αno. Это способствует повышению точности обработки, увеличению длины активной части линии зацепления. Однако с уменьшением угла профиля αno у затыло- ванных фрез уменьшаются задние углы на боковых кромках, поэтому не рекомендуется принимать αno < 10°. Поскольку такие фрезы являются специальными, их применение эффективно только в массовом производстве. Чистовые червячные фрезы, проектируются однозаходными. При отсутствии повышенных требований к точности обработки для увеличения производительности червячные фрезы делают многозаходными. Теоретический профиль исходного червяка в нормальном сечении должен быть отличным от профиля зуборезной рейки.

Рассматриваемые изменения профиля исходного червяка зависят от угла подъема γm0 витков фрезы. С уменьшением γm0 они уменьшаются. Они равны нулю при γm= 0,когда исходный червяк превращается в зуборезную рейку. Поэтому при γт0 < 3° угол профиля αт0 = 20°.
При γm0 > 3° для уменьшения отклонений профиля зуба фрезы от теоретического угол профиля увеличивают на величину ∆α.
Величина угла ∆α (в минутах) в зависимости от угла γm0 выбирается по графику, изображенному на рис. 15.38. Фрезы повышенной точности профилируются на основе архимедовых червяков.

Архимедов червяк имеет прямолинейный трапециевидный профиль в осевом сечении. Угол профиля αO.C исходного архимедова червяка определяют по Формуле

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

В этом случае прямая профиля архимедова червяка в осевом сечении касается эвольвентного червяка в точке, расположенной на делительном цилиндре.

При превращении исходного червяка в червячную фрезу его поверхность обычно принимается за статическую поверхность резания. Передняя поверхность и пространство для схода стружки создаются прорезанием продольных канавок. В результате пересечения передней поверхности и исходного червяка образуется режущая кромка фрезы.

Наиболее простой формой передней поверхности фрезы будет плоскость. Однако если принять переднюю поверхность в форме плоскости, параллельной оси фрезы, то статический передний угол на одной из боковых режущих кромок — положительный, а на другой — отрицательный. Чем больше угол подъема резьбы исходного червяка γm0, тем в большей степени отличаются величины передних углов, а следовательно, и условия работы боковых режущих кромок. Поэтому переднюю поверхность червячной фрезы выбирают в форме плоскости, параллельной оси только при относительно малых величинах угла γm0i так как это не оказывает существенного влияния на условия резания, но упрощает изготовление и заточку фрез.

Наиболее часто при проектировании червячных фрез в качестве передней поверхности принимают архимедову винтовую поверхность, образующие которой перпендикулярны к оси фрезы. Угол наклона передней винтовой поверхности λm0 принимается равным углу подъема резьбы исходного червяка при измерении их на среднем цилиндре. В результате создаются равные величины статических передних углов на боковых кромках.

Для червячных фрез обычной точности число стружечных канавок или, иными словами, число зубьев фрезы z0 = 12...9, для прецизионных z0 = 16... 12, для сборных червячных фрез z0= 10...8. При выборе z0 необходимо обеспечить образование достаточно широкой канавки между зубьями для размещения стружки и выхода шлифовального круга при затылованни, а также достаточную прочность зуба. Число зубьев фрезы влияет на точность и чистоту поверхности обрабатываемых зубьев. С увеличением числа зубьев фрезы чистота обрабатываемой поверхности повышается, так как в этом случае число резов, формирующих профиль зубьев колеса, возрастает. Однако при большом числе зубьев затрудняется процесс шлифования профиля зуба фрезы.

Задняя поверхность червячных фрез наиболее часто образуется радиальным затылованием. Эта операция производится на затыловочных станках. В процессе затылования фрез с прямолинейным профилем в нормальном сечении резец устанавливается так, чтобы его режущая кромка располагалась в нормальном сечении. В этом сечении производится также и контроль профиля фрезы.

При проектировании же червячных зуборезных фрез на базе архимедова исходного червяка необходимо определять профиль фрезы в осевом сечении. На рис. 15.39 изображены два зуба червячной фрезы, рассеченные осевой плоскостью, проходящей через точки DI и DII. Благодаря винтовым канавкам и затылованию зубьев точка DII располагается ближе к оси фрезы по сравнению с точкой DI. Поэтому в осевом сечении вершины зубьев наклонены к оси фрезы под углом φ, который подсчитывается по формуле

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 
 

 

Углы профиля зуба фрезы различны для каждой стороны и определяются по формулам

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

В приведенных формулах верхние знаки принимаются для право- заходных фрез, а нижние — для левозаходных.

При анализе геометрии задней затылованной поверхности червячной фрезы можно приближенно пользоваться зависимостями, справедливыми для обычных фасонных затылованных фрез, и расчет, например, величины затылования

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Рассматриваемые соотношения дают удовлетворительные для практики результаты при анализе геометрии однозаходных червячных фрез с малыми углами подъема резьбы исходного червяка. Для многозаходных червячных фрез, у которых угол подъема резьбы исходного червяка имеет значительные размеры, величина затылования

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для обеспечения выхода шлифовального круга и предотвращения появления седловины при последующем шлифовании профиля необходимо нерабочую заднюю часть зуба (составляет 0,3...0,5 длины зуба в зависимости от размеров фрезы) затыловать с увеличенными задними углами. Это можно получить раздельным затылованием с применением двух кулачков. Вначале весь профиль затылуется с величиной затылования K, затем его нерабочая часть — с K1= 1,5 K. На инструментальных заводах для повышения производительности затылование фрез со шлифованным профилем выполняется за одну операцию с использованием специальных комбинированных кулачков. Применяются кулачки с профилем, состоящим из двух архимедовых спиралей. Они обеспечивают обработку рабочего участка зуба с величиной затылования K, а нерабочего — с K1 =1,5 K. Используют также кулачки, обеспечивающие затылование рабочей части зуба на величину К с занижением нерабочего участка профиля на ∆K. Такие кулачки позволяют получить наиболее благоприятный для шлифования профиль за- тылованного зуба (рис. 15.40). Величина ∆K зависит от модуля и колеблется от 0,5 до 0,9 мм. Глубина стружечной канавки червячных зуборезных фрез со шлифованным профилем

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Угол профиля канавки в торцевом сечении θ = 18...30°.

При проектировании червячных зуборезных фрез наружный диаметр, число зубьев, диаметр посадочного отверстия и другие конструктивные элементы либо выбираются по нормалям и стандартам, либо их задают, исходя из паспортных данных станка и опыта эксплуатации фрез.

Выбирая наружный диаметр фрезы da0, необходимо учитывать, что его увеличение приводит к повышению точности обработки колес, так как уменьшаются органические погрешности профилирования фрезы, появляется возможность увеличения диаметра оправки и повышения жесткости рассматриваемой системы.

Однако при увеличении диаметра фрезы возрастает расход инструментального материала для ее изготовления, увеличивается длина врезания и соответственно снижается производительность фрезерования. Поэтому целесообразно для чистовых фрез наружный диаметр выбирать большим, чем у черновых фрез, а прецизионных большим, чем у чистовых. Наружный диаметр фрез зависит также и от высоты профиля и увеличивается с увеличением модуля. Для фрез с модулем от 1 до 25 мм (в зависимости от модуля и назначения инструмента) он колеблется от 71 до 305 мм. Наружный диаметр da0 = dВ.П.+ 2Н. Диа

метр dВ.П. ступицы фрезы для достаточной прочности должен быть не менее l,75d, где d — диаметр отверстия под оправку.

Диаметр d посадочного отверстия выбирается таким образом, чтобы обеспечить достаточную прочность и жесткость ступицы фрезы. Ориентировочно диаметр посадочного отверстия для фрез общего назначения берется d = 14,21h0.3730, а для прецизионных фрез d = = 18,65 h0.4040.

При конструировании фрез диаметр отверстия необходимо округлять до стандартного значения диаметров оправок инструмента (22, 27, 32, 40, 50, 60 мм). При переточках фрезы в силу уменьшения диаметральных размеров наблюдаются изменения кинематики движения режущих кромок, что вызывает соответствующие погрешности обработки. Чтобы несколько уменьшить абсолютные величины ошибок, расчетный средний диаметр подсчитывается не для новой, а для наполовину сточенной фрезы, т. е.

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Погрешности, вызываемые изменением диаметров фрезы при переточках, можно уменьшить увеличением диаметра фрезы. В этом случае относительное изменение диаметров при переточках уменьшается.

На рис. 15.41 показана развертка среднего цилиндра фрезы. Прямая BE соответствует развертке средней линии витка резьбы червяка, прямая АС — средней линии винтовой канавки фрезы. Из построения имеем следующие зависимости. Угол γm0 подъема витков фрезы, необходимый для определения угла установки фрезы на зубофрезерном станке относительно обрабатываемого колеса, определяется по формуле

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

При определении диаметральных размеров фрезы расчетным путем задаются углом подъема витков γm0. Для чистовых фрез максимальный угол γm0 = 3...5°, а для прецизионных γm0 < 3°. Тогда расчетный средний диаметр

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

Наружный диаметр новой фрезы

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для контроля биения фрезы при изготовлении и установке ее на оправку зубофрезерного станка имеются шлифованные буртики. Длина буртиков принимается З...5мм. Диаметр буртиков d1 = dao— — 2H—(1...2) мм.

Длина рабочей части фрезы выбирается с учетом обеспечения полной обработки заданного профиля детали. Поэтому минимально необходимая длина червячной фрезы должна быть равна проекции рабочего участка линии зацепления на ось фрезы.

У однозаходных червячных зуборезных фрез, предназначенных для обработки прямозубых колес, линия зацепления (рис. 15.42) — прямая АВ для одной стороны профиля зуба и прямая А'В' — для второй. Минимально необходимая длина фрезы

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Поскольку зубья фрезы вступают в работу раньше начала соприкосновения сопряженных профилей фрезы и колеса, то длину фрезы следует брать больше величины проекции линии зацепления на ось фрезы.

Кроме того, при работе червячная фреза изнашивается неравномерно. Поэтому для увеличения срока ее службы применяют периодические передвижки фрезы на оправке при обработке или фрезе сообщают дополнительное движение вдоль ее оси. Поэтому при уточнении длины фрезы необходимо предусмотреть определенный запас на возможные перемещения фрезы на оправке.

Общая длина фрезы увеличивается по сравнению с длиной рабочей части ее на длину двух буртиков, равную 6...10 мм.

Между длиной фрезы L и ее наружным диаметром d имеется такая зависимость:

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для облегчения шлифования отверстия и обеспечения лучшей посадки на оправку червячные фрезы снабжаются внутренней выточкой. Диаметр выточки db = l,05d. Длина каждой половины шлифованной части составляет 0,22...0,26 от общей длины фрезы. Выточка в месте перехода от шлифованной к нешлифованной части выполняется с закруглением.

Для экономии дорогостоящего инструментального материала в последнее время появилось большое количество различных конструкций сборных червячных фрез, отличающихся друг от друга методами крепления и центрирования зубчатых гребенок или отдельных зубьев, схемами резания и т. п.

На рис. 15.43 изображена конструкция сборной крупномодульной червячной фрезы со вставными гребенками. В корпусе 1 фрезы из конструкционной стали имеются клиновидные пазы с уклоном 1 j 10. В пазы запрессовываются гребенки 2 из быстрорежущей стали. После запрессовки гребенок и шлифования буртиков с обоих торцов фрезы в горячем состоянии на буртики надеваются кольца 3. Остывая, кольца сжимаются и закрепляют дополнительно гребенки в пазах. Кольца привертываются к корпусу винтами, которые служат для их предохранения от сдвигания при случайных ударах. Профиль шлифуется после сборки фрезы.

По прочности и точности рассматриваемые фрезы ничем не отличаются от целых. Недостатком такой конструкции являются неудобство замены реек, сложность точной пригонки реек к пазам корпуса, большая трудоемкость операции шлифования профиля.

Для снижения трудоемкости шлифования профиля применяют фрезы, затылованные по окружности.

На рис. 15.44 показана сборная затылованная по окружности червячная фреза, у которой зубчатые рейки 4 зажимаются в пазах корпуса 5 радиальными клиньями 3 с углом 3...80. На торцы реек и клиньев надеты крышки 1, закрепляемые винтами 2. Преимуществом этих фрез является то, что их корпус используется не только в качестве рабочего корпуса, но и технологического приспособления, в жотором окончательно обрабатываются рейки по профилю зубьев на резьбо- или червячношлифовальных станках.

При установке реек в положение, при котором передняя поверхность их совпадает с радиальным направлением паза корпуса, последний выполняет роль рабочего. При повороте реек на 180° корпус выполняет роль технологического приспособления, в котором производится затылование зубьев по окружности.

В этом случае отдельные гребенки сборной фрезы (рис. 15.45, а) устанавливаются в приспособлении (рис. 15.45, б) и их задние поверхности обрабатываются по винтовой поверхности, шаг которой равен шагу резьбы исходного червяка. Приспособление напоминает корпус фрезы со смещенными для установки гребенок пазами. Величина смещения H =Rk sin αb, где αb—задний угол на вершине зуба фрезы при его измерении в торцевом сечении. Обычно Rk = Re.

Чтобы обработать в приспособлении винтовую заднюю поверхность зубьев, необходимо знать профиль, т. е. найти линию пересечения задней поверхности с плоскостью, проходящей через ось приспособления.

Рассмотрим червячную сборную фрезу с плоской передней поверхностью, у которой передний угол γ = 0. Считаем, что в системе х0у0

 

 

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

заданы координаты точек ее режущей кромки. Выберем систему координат ххухzъ связанную с приспособлением, считая ось дгх осью приспособления. В плоскости z1 = H, соответствующей передней плоскости зубьев, изображаем в системе х0у0 заданную режущую кромку. Если заставить режущую кромку совершать винтовое движение, ось которого совпадает с осью приспособления, с параметром р, равным параметру винтовой поверхности исходного червяка фрезы, то она опишет винтовую заднюю поверхность. Линию пересечения этой поверхности с осевой плоскостью х1у1 и будем определять.

Винтовое движение любой точки режущей кромки представим как совокупность вращательного и поступательного движений; например, произвольная точка М в системе х0у0 (ее проекции т’ и т" ) режущей кромки, чтобы попасть в сечение у1х1 должна повернуться вокруг оси приспособления на угол τ. В результате этого поворота точка М займет положение точки К. Повороту точки М на угол τ при ее винтовом движении будет соответствовать поступательное перемещение вдоль оси винтового движения х1 на величину ∆ = рτ. В результате этого поступательного перемещения точка М режущей кромки из положения, соответствующего точке K, перейдет в положение, отмеченное точкой Точка M1 будет точкой профиля задней поверхности зуба фрезы.

Координаты точки М1 в системе x1y1z1

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Аналогично определению точки М находятся координаты и других точек, совокупность которых будет профилем задней поверхности зуба червячной фрезы, затылованной по окружности.

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Применение сборных фрез, затылованных по окружности, позволяет принимать увеличенные задние углы на вершине зуба до 15...18°. Это приводит к соответ-
ствующему увеличению задних углов αN и на боковых кромках, что благоприятно отражается на работоспособности фрез. Кроме того, эти фрезы имеют увеличенное число переточек. Однако по сравнению с монолитными фрезами их конструкция и технология являются более сложными.

Сборные червячные фрезы могут выполняться с острозаточенными зубьями и перетачиваться по задним поверхностям. Это позволяет создавать целесообразные
величины задних углов на боковых режущих кромках. Однако эти фрезы не получили широкого распространения. Наиболее часто цельные червячные фрезы и рейки к
сборным фрезам изготовляются на быстрорежущей стали с твердостью рабочей части 63...66 HRCЭ.

Значительное повышение скорости резания и производительности обеспечивают фрезы, оснащенные твердым сплавом. Такие фрезы малых модулей полностью изготавливаются из твердого сплава, а червячные фрезы средних модулей проектируются как сборные инструменты. Режущие элементы таких фрез выполняются в виде гребенок, отдельных монолитных твердосплавных зубьев или ножей с напайны- ми пластинами твердого сплава. Наряду с обычными червячными фрезами разрабатываются головки червячного типа большого диаметра, в частности с нулевым углом профиля. При достаточно большом диаметре инструмента обработка зубчатого колеса может производиться без продольной подачи, что определяет высокую производительность такого процесса. Известен также способ непрерывного протягивания зубчатых колес. В этом случае инструмент представляет собой как бы развернутую червячную фрезу, превращенную в непрерывную цепь. На прямолинейной ветви такой цепи, звенья которой несут режущие элементы в форме зубьев гребенки, происходит с высокой производительностью обработка зубчатых колес методом обкатки.

Чистовым инструментом, обрабатывающим зубчатые колеса в соответствии с рассматриваемой схемой формообразования, является дисковый шевер. Схема шевингования изображена на рис. 15.46. Оси шевера и обрабатываемого зубчатого колеса являются скрещивающимися прямыми. При обработке шевер и колесо вводятся в беззазорное

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

зацепление и образуют винтовую передачу. Шевер приводится во вращение и ведет обрабатываемое зубчатое колесо, насаженное на оправку, свободно установленную в центрах. В результате взаимного скольжения сопряженных поверхностей зубьев шевера и колеса происходит срезание тонких волосообразных стружек.

Шевингование значительно улучшает чистоту поверхности, повышает точность по окружному шагу и направлению зубьев и снижает уровень шума зубчатых передач. Как известно, винтовая пара характеризуется точечным контактом зубьев. Точки контакта, наблюдаемые в различные моменты времени, образуют на поверхности зуба линию, идущую на боковой поверхности от дна впадины до вершины зуба. Эта линия контакта обрабатывается шевером при неизменном взаимном расположении осей шевера и колеса. Поэтому чтобы обработать полностью боковую поверхность зубьев, обрабатываемому колесу сообщают возвратно-поступательное движение вдоль своей оси. После каждого двойного хода колеса происходит радиальная подача, т. е. оси шевера и колеса сближаются до тех пор, пока толщина зубьев обрабатываемого колеса не станет равна требуемой. Дисковый шевер (рис. 15.47) представляет собой цилиндрическое зубчатое колесо, сопряженное с нарезаемым, на боковой поверхности зубьев которого образованы стружечные канавки.

Угол наклона зубьев шевера β, равный при обработке прямозубых зубчатых колес углу ψ скрещивания осей шевера и колеса, существенно влияет на процесс шевингования. С увеличением угла скрещивания осей возрастают скорость скольжения и соответственно скорость резания, уменьшается зона соприкосновения шевера и заготовки, снижаются точность и чистота обработанной поверхности. Однако при уменьшении угла скрещивания осей снижаются режущие свойства инструмента, падает производительность обработки. При угле ψ = О вместо срезания тонких стружек в процессе шевингования наблюдаются вдавливание зубьев шевера в материал заготовки и наклеп поверхности обрабатываемых зубьев. Угол ψ = 5...30°. Для средних модулей рекомендуется ψ = 15°. При обработке блочных колес угол наклона β определяется прочерчиванием, исходя из возможности обработки зубьев по всей их длине. При проектировании дисковых шеверов необходимо стремиться к выбору максимальных делительных и соответственно наружных диаметров шевера. С увеличением диаметров шеверов возрастает число их зубьев, обеспечивается более удобная для изготовления форма зубьев, повышаются стойкость инструмента и стабильность процесса шевингования. Шеверы средних модулей выполняются с номинальными диаметрами делительных окружностей, равными 180 и 250 мм. Для особо точных колес выпускаются шеверы с номинальными диаметрами 280 и 300 мм. Номинальный делительный диаметр у дисковых шеверов малых модулей равен 85 мм. Число зубьев шевера должно соответствовать принятому размеру диаметра делительной окружности. Число зубьев шевера не должно быть кратным и не должно иметь общих множителей с числом зубьев обрабатываемых колес. В результате обеспечивается контакт различных зубьев шевера с одним и тем же зубом обрабатываемого колеса. Применение шеверов с числом зубьев, кратным числу зубьев обрабатываемых колес, приводит к снижению точности и чистоты обработанной поверхности зубьев. Число зубьев шевера ориентировочно

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Обычно при определении номинальных размеров дискового шевера принимают в качестве производящей поверхности стандартную рейку с углом профиля α = 20° и обеспечивают касание средней линии рейки и начального цилиндра шевера, образуя некорригированный профиль его зубьев.

Основные размеры зубьев дискового шевера подсчитываются по формулам, справедливым для некорритированного косозубого зубчатого колеса винтовой пары. Так, угол профиля αt0, модуль mt0, Диаметр делительной окружности dQ, диаметр основной окружности db0, толщина зуба по дуге делительной окружности Sto в торцевом сечении определяются по известным формулам

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Стружечные канавки на боковых сторонах зубьев выполняются со сторонами, расположенными параллельно торцам шевера (рис. 15.48, а, б), нормальными к линии зуба (рис. 15.48, в)-, с профилем канавок трапецеидальной формы (рис. 15.48, г). У шеверов малых модулей канавки имеют трапецеидальную форму (рис.- 15.48, д) с углом 8° и перерезают зубья шевера. Для шеверов средних модулей ширина канавок с параллельными сторонами выбирается равной 0,9 мм и глубина 0,6—1,0 мм. Для трапецеидальных канавок их ширину увеличивают до 1,1... 1,2 мм. У шеверов малого модуля шаг канавок принимается равным 1,75...2 мм, а их глубина — 3...4 мм. При эксплуатации такие шеверы 3—4 раза перетачиваются по передней поверхности канавок, что не требует специального оборудования. Канавки на боковых сторонах зубьев шевера обрабатываются гребенками. Для выхо-

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

да гребенки у основания зубьев сверлятся отверстия, диаметр которых колеблется от 3 до 7 мм для модулей от 2 до 8 мм.

Центры отверстий располагаются на окружности, диаметр которой определяется из условия обеспечения необходимой для свободного прохождения гребенки ширины впадины, которая должна быть больше 1,5...2 мм. Отверстия для выхода гребенки сверлятся под углом, меньшим угла наклона зубьев шевера. Это объясняется тем, что угол наклона зубьев шевера измеряется на делительном диаметре, а на диаметре центров отверстий углы наклона винтовых линий, расположенных на боковых поверхностях зубьев шевера, соответственно уменьшаются.

Для обеспечения достаточно высокой прочности режущих элементов шевера на вершине зуба необходимо, чтобы канавки не пересекали друг друга, и даже у нового шевера оставалась перемычка p>0,1 мм:

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Толщина зуба шевера на окружности выступов в торцевом сечении определяется аналогично толщине вершины зуба долбяка по формуле

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

При эксплуатации шеверы перетачиваются по боковой поверхности зубьев. Поэтому при проектировании шевера необходимо предусмотреть припуск на переточку зубьев. По предварительному расчету припуск на переточку зубьев шевера принимается симметричным относительно номинальных размеров зуба (рис. 15.49, а).

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Толщина зуба нового шевера в нормальном сечении на делительном цилиндре определяется с учетом обязательного утонения зуба колеса ∆S и запаса а на переточки профиля зубьев шевера после затупления:

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Увеличение толщины зубьев нового шевера по сравнению с ее теоретическими, номинальными размерами обеспечивается высотной коррекцией зубьев. Утолщению зуба на 2а соответствует величина коррекции

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Высота головки h'a0 зуба шевера выбирается так, чтобы обеспечить обработку активной части профиля зуба колеса, высота головки которого ha = т. Но головка шевера не должна упираться в дно впадины колеса и обрабатывать переходную кривую профиля, образованную в результате нарезания зубьев предварительным инструментом, высота головки зуба которого равна 1,25 т. Поэтому для обработки не- корритированных зубчатых колес номинальная высота головки зуба шевера принимается больше модуля и меньше 1,25т и равняется 1,1m. С учетом коррекции высота головки зуба нового шевера

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Высоту ножки зуба шевера необходимо выбрать таким образом, чтобы обеспечить полную обработку головки зуба колеса как новым, так и переточенным шевером. С учетом коррекции высоты зуба шевера при переточках ориентировочно высота ножки зуба шевера

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Для шеверов модулей от 2 до 8 мм размер ∆ = а + b = 0,25... ...0,45 мм, а размер К = (0,35...1,0) мм.

Диаметр окружности впадин шевера

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Чтобы профиль зуба шевера был полностью эвольвентным, сопряженным с эвольвентным профилем обрабатываемых зубьев, диаметр окружности впадин должен быть больше диаметра основной окружности не менее чем на 2 мм. Если это условие не выполняется, то приходится уменьшать размер b, соответственно увеличивая размер а, т. е. изменять величины высотной коррекции нового и окончательно сточенного шевера (рис. 15.49, б). Ширина В среднемодульных шеверов общего назначения равна 20, 25 мм, а ширина шевера с номинальным диаметром делительной окружности 85 мм равна 15 мм. Минимальная ширина В должна быть такой, чтобы линии контакта зубьев шевера с зубьями обрабатываемых колес не выходили за его торцы. Ширина Вг ступицы шевера делается на 1 мм больше ширины обода. На торцах шевера выполняют круговую канавку глубиной 1...2мм для разделения плоскости точно обработанного торца ступицы от торцов обода, которые могут быть обработаны с меньшей точностью. Дисковые шеверы являются насадными инструментами. Диаметр отверстия под оправку для шеверов средних модулей принимается равным 63,5 мм, а для шеверов малого модуля — 31,75 мм.

При проектировании шевера производится проверка правильности зацепления обработанных колес. Нормальная работа обработанных шевингованием колес обеспечивается; когда активная часть профилей их зубьев будет меньше обработанной шевером части профиля зуба колеса. Положение граничной точки В активного участка профиля зуба прямозубого колеса при его зацеплении с сопряженным колесом характеризуется радиусом р12 кривизны эвольвенты в рассматриваемой точке, т. е., расстоянием от точки В до точки касания линии зацепления с основной окружностью колеса. Формула для расчета радиуса р была рассмотрена при анализе работы долбяков. Она имеет вид

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Радиус кривизны граничной точки профиля прямозубого колеса, обработанной вершинной точкой профиля зуба шевера,

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

Следовательно, чтобы полностью обработать активную часть профиля зуба колеса, необходимо соблюдать условие р10 < р12, При невыполнении этого условия нужно изменить расположение припуска на переточку шевера относительно его номинальных размеров, высоту головки зуба шевера или число зубьев.

Инструментальные заводы изготавливают шеверы общего назначения с эвольвентным профилем. Практика шевингования показывает, что шевер с точным эвольвентным профилем не может обеспечить точную обработку эвольвентного профиля зуба колеса.

Отклонения от теоретической формы профиля зуба, достигающие иногда 0,03...0,04 мм, вызываются деформациями заготовки и инструмента при обработке, различными условиями резания в различных зонах зуба шевера и т. п. Устраняют эти отклонения в профиле зубчатого колеса, внося в профиль зубьев шевера обратные по направлению отклонения, измеряемые от теоретической эвольвенты. Такое корригирование профиля зуба шевера осуществляется при шлифовании фасонной правкой шлифовального круга по специальному шаблону. Форму и величины соответствующего корригирования зубьев шевера подбирают экспериментально. Этот метод применяется только при массовом производстве зубчатых колес. 

Большое влияние на шевингование оказывает припуск, который на толщину зуба по делительной окружности ориентировочно принимается равным 0,06...0,25 мм для зубчатых колес модулей от 1 до 8 мм. Чрезмерно малый припуск под шевингование приводит к тому, что шевер не может полностью исправить имеющиеся погрешности колес, а слишком большой припуск приводит к уменьшению стойкости шевера и к ухудшению точности обработки колес.

Точность и производительность процесса шевингования в значительной степени зависят также от формы припуска, срезаемого шеве- ром. Наиболее простой является равномерная форма припуска под шевингование у зуба колеса. Она обеспечивается предварительной обработкой зубчатых колес обычным зуборезным инструментом с немо- дифицированным профилем зубьев, Существенным недостатком этой формы припуска является то, что при обработке зубьев колеса головка зуба шевера не имеет свободного выхода, из-за чего крошатся ее режущие кромки. Поэтому рекомендуется неравномерная форма припуска по профилю зуба с уменьшением до нуля у ножки и головки зуба и его наибольшей величиной в центральной зоне. Такая форма припуска обеспечивается предварительной обработкой зубчатых колес инструментом с соответствующим модифицированным профилем. Дисковые шеверы изготавливаются из быстрорежущей стали.

Наряду с быстрорежущими находят применение шеверы, оснащенные твердым сплавом. Такой шевер представляет собой стальной корпус с закрепленными на нем режущими твердосплавными зубьями или твердосплавным зубчатым венцом. Твердосплавные элементы закрепляют на стальном корпусе с помощью пайки либо механически.

Одним из методов окончательной обработки закаленных зубчатых колес является абразивное шлифование или хонингование. Хонингование зубьев заключается в их обработке с помощью

 

 

Зуборезные инструменты, основанные на схемах формообразования третьего класса

 

 

сопряженного абразивного зубчатого колеса при скрещивающихся осях. Угол скрещивания обычно принимается равным 10... 18°. Обработка ведется на больших окружных скоростях при определенном давлении между сопряженными поверхностями зубьев. Абразивный хон (шевер) представляет собой зубчатое колесо, венец которого выполнен из абразивной массы (смесь вяжущих материалов, наполнителя и абразивных зерен). По кинематике процесс зубохонингования аналогичен шевингованию. Обработка производится либо при однопрофильном зацеплении инструмента и колеса с соответствующим боковым зазором, либо при беззазорном двухпрофильном зацеплении. Зубохонингование при беззазорном зацеплении более распространено, так как оно позволяет лучше исправлять погрешности зубчатого колеса. С целью интенсификации процесса в отдельных случаях обрабатываемому колесу или хону сообщают осциллирующие движения. Это целесообразно при малых углах скрещивания либо при параллельных осях колеса и инструмента. При углах скрещивания осей более 5° эффективность осциллирующих движений значительно снижается.

Высокие режущие свойства имеют алмазные зубчатые хоны с углами наклона зуба 30...35° и шириной венца 60 мм. Алмазный зубчатый хон средних модулей представляет собой зубчатое колесо с нанесенным на зубья алмазоносным слоем. Режущие элементы присоединяются к зубьям путем припекания, пайки, либо приклеивания.

Алмазные зубчатые хоны изготавливаются на металлических связях, обладающих высокими показателями по прочности удержания алмазов и износостойкости. Стойкость алмазных зубчатых хонов в среднем в 10... 15 раз превышает стойкость абразивных.

Для снижения отрицательного влияния динамических факторов на стойкость инструмента и точность обработки разработаны конструкции зубчатых хонов с упругой связью ступицы и зубчатого венца с рабочими элементами.

В результате хонингования уменьшается шероховатость обработанной поверхности, исправляются небольшие погрешности, снимаются заусенцы, уменьшаются вредные структурные изменения металла в поверхностных слоях, снижается шум обработанных зубчатых колес в передаче. Конструкции зубчатых хонов могут быть разнообразные. Они могут иметь абразивный венец с зубьями наружного либо внутреннего зацепления (рис. 15.50). Наибольшее распространение в практике получили зубчатые хоны наружного зацепления. Хоны внутреннего зацепления имеют большую толщину ножки зуба, чем хоны с наружными зубьями, а следовательно, и более высокую прочность зубьев, большую зону соприкосновения хона с обрабатываемым зубчатым колесом, что способствует повышению производительности обработки. Однако для применения зубчатых хонов внутреннего зацепления необходимы соответствующие зубохонинговальные станки.

 

 

Смотрите также